In der automatisierten Verpackungsproduktionslinie für Tonnensäcke (Behältersäcke) kommt es beim Abfüllprozess häufig zu Materialstaus (allgemein bekannt als „Brückenbildung“), was nicht nur die Produktionseffizienz erheblich verringert, sondern auch zu einer abnormalen Gerätebelastung und sogar zu mechanischen Ausfällen führt. Wenn die Verpackungswaage während des Abfüllvorgangs Schwierigkeiten beim Entladen von Materialien, intermittierendes Entladen oder völlige Stagnation hat, ist dies in der Regel nicht auf einen einzelnen Faktor zurückzuführen, sondern auf das Ergebnis der kombinierten Auswirkungen der physikalischen Eigenschaften des Materials, der Betriebsbedingungen der Ausrüstung und der Parametereinstellungen.
Im Folgenden analysieren wir für Sie anhand von vier Kerndimensionen detailliert die häufigsten Ursachen für häufige Materialstaus in Verpackungswaagen und die entsprechenden Lösungen:
1. Die physikalischen Eigenschaften und Bedingungen der Materialien selbst haben einen Einfluss.
Die Eigenschaften der Materialien sind die Hauptursache für die Schwierigkeit beim Materialschneiden. In vielen Fällen unterscheiden sich die Vorbehandlungsstandards für die Materialien an der Produktionslinie von den tatsächlich eingehenden Materialien.
• Änderungen des Feuchtigkeitsgehalts und der Viskosität: Dies ist eine sehr häufige Ursache. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Materials zu hoch ist oder wenn das Material starke Adsorptions- und Viskositätseigenschaften aufweist, ist es sehr wahrscheinlich, dass es im Silo oder Trichter verklumpt und zusammenklebt. Wenn die Klumpen größer werden, verstopfen sie den Abflusskanal.
• Partikelform und -härte: Die Materialpartikel haben eine unregelmäßige Form, sind zu fein zerkleinert oder weisen eine hohe Härte und scharfe Kanten auf. Bei häufigen Reibungs- und Akkumulationsvorgängen neigen sie dazu, eine kompakte gewölbte Struktur (also „Brücken“) zu bilden.
• Elektrostatischer Adsorptionseffekt: Bestimmte leichte und trockene Pulvermaterialien neigen dazu, bei Hochgeschwindigkeitsströmung und Reibung statische Elektrizität zu erzeugen, was dazu führt, dass die Materialien an den Innenwänden des Silos oder der Innenwände der Entladeöffnung haften, was zu einer schlechten Entladung führt.
II. Mechanische Struktur der Ausrüstung und Verschleißzustand der Komponenten
Wenn die mechanischen Komponenten der Verpackungswaage altern oder abgenutzt sind, wird der ursprünglich reibungslose Zuführmechanismus direkt gestört.
• Verschlechterung der Effizienz des Brech-/Fördersystems: Die meisten Tonnenwaagen sind derzeit mit pneumatischen Brechvorrichtungen oder Wirbelschichtsystemen ausgestattet. Wenn der Luftdruck dieser pneumatischen Komponenten nicht ausreicht, Leckagen in den Rohrleitungen vorliegen oder die Entlüftungsöffnungen an den Fluidisierungsplatten durch Fremdkörper blockiert sind, können die Materialien keine ausreichende Fließfähigkeit erreichen und es kommt mit hoher Wahrscheinlichkeit zur Bildung toter Materialbereiche.
• Verschleiß der Innenauskleidung und der Auslassöffnung: Nach längerem Betrieb kann es an der Innenwand des Silos oder am dreieckigen{1}}förmigen Bereich an der Auslassöffnung zu Verschleiß und Verformungen kommen, die zu Unebenheiten führen. Diese raue Oberfläche erhöht die Reibung der Materialien erheblich und schafft einen Nährboden für Materialblockaden.
• Defekt in der Übergangsverbindung: Die weiche Verbindung (z. B. ein flexibler Gummibeutel) zwischen dem Trichter und der unteren Verpackungsmaschine oder der Zufuhröffnung ist möglicherweise zu kurz, nicht ordnungsgemäß installiert oder weist Falten auf. Wenn das Material mit hoher Geschwindigkeit fällt, wird es physisch blockiert.
III. Steuerungssystemparameter und Logikeinstellungen
Wenn die Parameter der automatisierten Anlagen nicht entsprechend den tatsächlichen Materialbedingungen eingestellt werden, führt dies häufig dazu, dass die Anlage am „Rand des Dilemmas“ arbeitet.
• Ungleichgewicht in der Zuführlogik: Die Zuführgeschwindigkeit ist normalerweise in zwei Stufen unterteilt: schnelle Zugabe und langsame Zugabe. Wird die Schnellzugabestufe zu früh geschlossen, wird das Material am Boden nicht kompakt aufgeschüttet; oder wenn die langsame Zugabestufe träge reagiert, was zu einer übermäßigen Fallhöhe über der Auslassöffnung führt, kann dies das Fließmuster des Materials verändern.
• Aktionsverzögerung des pneumatischen Ventils: Wenn bei den Drosselklappen oder Absperrschiebern, die den Ein- und Ausgang steuern, die Reaktionsgeschwindigkeit des Zylinders langsam ist, die Öffnung nicht vollständig ist (es gibt eine halboffene Totzone) oder das elektromagnetische Ventil träge reagiert, führt dies zu einer künstlichen Verstopfung des Ausgangskanals.
• Störungen des Wägesensorsignals: Wenn der Sensor durch äußere Vibrationen gestört wird oder der Filterkoeffizient falsch eingestellt ist, kann dies dazu führen, dass das Instrument die Höhe des Materialfüllstands falsch einschätzt und den Entladebefehl vorzeitig abbricht.
IV. Faktoren der -Umgebung und der Betriebsabläufe vor Ort
Kleinere Änderungen in der Produktionsumgebung werden oft übersehen, sind aber häufig die Ursache für zeitweilige Ausfälle.
• Schwankungen der Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit: Besonders in Jahreszeiten mit großen Temperaturunterschieden zwischen Morgen und Abend kann es im Silo zur Bildung von Kondenswasser kommen. Dadurch wird die Mikroumgebung der Materialien schlagartig verändert, sodass die zuvor glatten Materialien plötzlich klebrig werden.
• Schlechte Luftqualität: Das pneumatische System der Verpackungswaage stellt strenge Anforderungen an die Luftqualität. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt in der vom Luftkompressor bereitgestellten Druckluft zu hoch ist, führt dies nicht nur zu Korrosion an den Ventilen, sondern gefriert in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen auch in den Magnetventilen oder Zylindern, was zu Fehlfunktionen der Ventile führt.
• Manuelle Bedienungsgewohnheit: Wenn es dem Bediener beim Beladen von Materialien und beim Auffüllen des Lagerbestands nicht gelingt, große Materialstücke vor dem Einfüllen zu zerkleinern, oder wenn der Lader beim Materialschöpfen große Fremdkörper einbringt, besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass diese großen Stücke über dem Auslass stecken bleiben.
V. Systematische Untersuchung und Optimierungsvorschläge
Aus den oben genannten Gründen werden für eine systematische Untersuchung folgende Maßnahmen empfohlen:
Quellenkontrolle: Verstärkung der Materialeingangskontrolle, strenge Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts und der Partikelgrößenverteilung der Materialien; Fügen Sie bei Bedarf Zusatzgeräte wie Zwangsrühr- oder Trocknungseingriffe am vorderen Ende der Produktionslinie hinzu.
2. Mechanische Wartung: Polieren Sie regelmäßig die Innenwände des Silos, überprüfen Sie den Luftdurchgang und reinigen Sie ihn, um die Klappe zu entfernen. Ersetzen Sie die stark abgenutzten Auskleidungen und Auslasskomponenten. Stellen Sie sicher, dass sich die weiche Verbindung in einem natürlich entspannten Zustand befindet.
3. Parameter-Feinabstimmung-: Versuchen Sie, die Vorschubgeschwindigkeitskurve anzupassen, die Dauer der langsamen Vorschubphase entsprechend zu verlängern und die Auswirkungen des Abfalls des Schwellenwerts zu verringern; Überprüfen und kalibrieren Sie den Öffnungsgrad der Ventile.
4. Umweltschutz: Installieren Sie Lufttrocknungsfilter, um sicherzustellen, dass die von den pneumatischen Komponenten verwendete Luft sauber und trocken ist. Sorgen Sie für eine gute Belüftung in der Produktionshalle, um Staubansammlungen und die Auswirkungen von Feuchtigkeit zu reduzieren.
Durch die Durchführung einer umfassenden Diagnose unter Berücksichtigung der vier Aspekte Materialien, Ausrüstung, Parameter und Umgebung ist es in der Regel möglich, die Ursache des Verklemmungsproblems in der Beutelverpackungswaage genau zu identifizieren und so den reibungslosen Betrieb der Produktionslinie wiederherzustellen.
